L’Enjeu PEEIC – VOLUME 19, no 7 et no 8

VOLUME 19, no 7 et no 8

Numéro 7

La CCE recherche des candidats pour le nouveau programme pilote trilatéral de gestion énergétique

La Commission de coopération environnementale (CCE) lance un programme pilote novateur qui fera la promotion des systèmes de gestion énergétique auprès des entreprises disposant d’établissements au Canada, au Mexique et aux États-Unis afin de soutenir la mise en œuvre de la norme ISO 50001. Le programme pilote de gestion énergétique nord-américain est partenariat incluant Ressources naturelles Canada (RNCan), la Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía (la Commission nationale pour l’utilisation efficace de l’énergie), et le département de l’Énergie des États-Unis.

Le projet pilote trilatéral, qui sera lancé au début de l’année 2016, offrira aux entreprises des formations ciblées sur la gestion énergétique et des conseils pour les aider à se conformer à la norme ISO 50001 dans le but d’améliorer leur rendement énergétique.

L’initiative vise à promouvoir la mise en œuvre de pratiques de gestion énergétique plus solides axées sur une amélioration continue et soutient les efforts pour l’élaboration d’une approche des systèmes de gestion énergétique harmonisée en Amérique du Nord.

La CCE recherche actuellement les candidatures d’entreprises ayant des usines dans au moins deux des trois pays. Les entreprises seront choisies selon le niveau d’engagement de la direction en matière de gestion énergétique et d’amélioration du rendement énergétique, selon leur expérience avec les systèmes de gestion ISO, ainsi que leur volonté de se conformer à la norme ISO 50001 et leur souhait d’élargir la mise en œuvre à d’autres établissements à l’échelle de l’Amérique du Nord ou du monde.

Grâce à une série d’ateliers dispensés par des experts de la gestion énergétique, les candidats retenus apprendront comment appliquer et mettre en œuvre la norme ISO 50001 sur les systèmes de gestion de l’énergie pour cerner les occasions d’économiser de l’énergie. Les candidats auront l’occasion de comprendre comment un système de gestion énergétique peut être mis en place au niveau d’une entreprise et comment partager les pratiques exemplaires entre les différents établissements afin d’améliorer le rendement énergétique pour finalement réduire les coûts en énergie et les émissions de gaz à effet de serre.

Les entreprises contribueront à hauteur de 12 000 $ US et fourniront des ressources humaines au programme, ce qui leur permettra de préparer plusieurs usines à la certification. Une fois la formation achevée, les frais de certification pour la norme ISO seront assumés par l’entreprise.

Les partenaires du programme pilote seront honorés à l’échelle nationale et internationale lors d’événements comme la réunion ministérielle sur l’énergie propre dirigée par les États-Unis (Clean Energy Ministerial : la CEM 7) et par le Groupe de travail sur la gestion énergétique de la CEM.

La date limite pour les candidatures est le 8 janvier 2016. Nous vous recommandons de visiter la page Web du programme de rendement énergétique pour obtenir plus de détails sur le programme et pour soumettre votre candidature en ligne.

Pour plus de renseignements, veuillez communiquer avec Bob Fraser, conseiller principal de la technologie et de services techniques, Ressources naturelles Canada au 343-292-8799 ou à l’adresse bob.fraser@canada.ca

Le système à cycle organique de Rankine convient parfaitement à Nechako

« Nous sommes heureux à l’idée de transformer la chaleur de procédé résiduelle en énergie utilisable », déclare Alan Fitzpatrick, chef de la direction du groupe d’entreprises Nechako et président de Nechako Green Energy. Depuis 2013, la scierie de Nechako exploite la chaleur de son processus de séchage du bois d’œuvre afin de produire de l’électricité au moyen d’un système à cycle organique de Rankine (ORC).

La scierie et l’usine de rabotage de Nechako, établies à Vanderhoof, en Colombie‑Britannique, sont logées dans le même complexe industriel qu’une installation de granulés de bois et une société de production d’électricité (Nechako Green Energy Ltd.).

La technologie du système ORC utilise un fluide organique qui est pulvérisé à une température inférieure à la température requise pour transformer l’eau en vapeur. Après le passage de la vapeur dans une turbine pour produire de l’électricité, le fluide est refroidi, condensé et ramené au début de la boucle. Dans le cas de la scierie Nechako, la chaleur résiduelle de la combustion de déchets de bois réchauffe l’huile qui sera utilisée dans le système ORC pour répondre à 25 p. 100 de la demande d’électricité.

« Installée en février 2013, la turbogénératrice ORC d’une capacité de 2,2 mégawatts, qui a été équipée de commandes et de caractéristiques de sécurité évoluées, a atteint les cibles de production visées dès sa première année de fonctionnement », affirme M. Fitzpatrick. Il fait valoir que le projet a atteint son objectif malgré l’augmentation de la consommation globale d’énergie attribuable à l’ajout d’une nouvelle ligne de transformation dans la scierie.

Le projet a bénéficié des fonds reçus du programme Investissements dans la transformation de l’industrie forestière (ITIF) de Ressources naturelles Canada (RNCan). « La technologie ORC est une méthode efficace, propre et fiable pour produire de l’électricité », confirme Jean-François Levasseur, chef du programme ITIF, en ajoutant que « ce projet ouvre la porte à une multitude de possibilités pour l’industrie forestière canadienne ».

Le groupe Nechako s’est vu décerner plusieurs prix d’innovation, notamment celui du projet de l’année en 2012 par Clean Energy BC, le Forest Innovator Award également en 2012, le Safety Excellence Award du lieutenant-gouverneur de la Colombie-Britannique en 2013 et celui du projet d’efficacité énergétique de l’année en 2014 par BC Hydro.

Bien que la production d’électricité à partir de déchets ligneux soit une pratique assez répandue dans les usines de pâtes, l’utilisation d’un système ORC dans une scierie constitue une première. Cependant, le concept gagne rapidement de l’ampleur selon M. Fitzpatrick, qui mentionne que d’autres entreprises installent la technologie dans leurs installations. De plus, on l’a approché pour parler de l’expérience de Nechako avec son système ORC et des avantages qu’il procure dans le cadre de présentations et de conférences. Selon M. Levasseur, la technologie ORC possède un haut potentiel d’utilisation dans l’ensemble du secteur des produits forestiers en raison du besoin de chaleur et d’énergie à petite échelle et de l’accès aux résidus du bois.

« La technologie ORC s’avérait le système le plus efficace et celui qui convenait le mieux à nos besoins », explique M. Fitzpatrick, en indiquant que même avec le système ORC, il reste encore une grande quantité d’énergie non utilisée. « Nous avons entrepris d’évaluer les meilleures possibilités d’utilisation de cette énergie; j’ai l’impression que nous ne sommes qu’au début de la voie vers l’efficacité énergétique et la transformation. »

MEC lance une nouvelle initiative visant à propager les pratiques exemplaires d’efficacité énergétique dans le secteur de la fabrication générale

Paul Clipsham, directeur des politiques et des programmes, Manufacturiers et exportateurs du Canada (MEC), indique que la nouvelle Energy Pathfinder Initiative a pour but de repérer les occasions d’économie d’énergie gratuites ou bon marché qui aideront les entreprises du secteur de la fabrication de l’Ontario à demeurer concurrentielles. « L’initiative vise à découvrir les occasions d’économiser l’énergie, à mettre au point des pratiques exemplaires et à optimiser les opérations d’utilisation finale au sein du secteur », renchérit Michael Kelly, coprésident du groupe de travail sectoriel du PEEIC du secteur de la fabrication générale, et ingénieur des procédés et gestionnaire de l’énergie chez KI Pembroke.

L’initiative a été conçue par MEC en partenariat avec la Société indépendante d’exploitation du réseau d’électricité (SIERE) de l’Ontario – qui a également financé le projet – et d’autres parties prenantes. M. Clipsham fait valoir que l’initiative est une adaptation d’un modèle appliqué avec succès par la division du MEC en Nouvelle-Écosse. Prévue être achevée au printemps 2016, l’initiative est menée par ICF International, une société d’experts-conseils en projets environnementaux.

« L’initiative cherche à répondre au besoin qu’ont les petites et moyennes entreprises de fabrication de tirer parti des possibilités qu’offre l’efficacité énergétique sans avoir à y affecter trop de ressources financières ou humaines », indique M. Kelly. Ces entreprises ont besoin de stratégies à faible coût qui entraînent des économies grâce à l’optimisation du rendement de l’équipement en place, à la réduction de la demande d’électricité de pointe, au déplacement de la charge et à la diminution des sources de gaspillage d’énergie.

M. Clipsham explique que pour évaluer la possibilité de mieux gérer l’énergie de procédé, le projet examinera, définira et quantifiera un échantillon d’occasions à approfondir dans des installations réelles; on mettra ensuite au point des pratiques exemplaires visant à améliorer, contrôler ou optimiser les procédés à forte intensité énergétique dans cinq segments stratégiques de l’industrie à raison d’une installation par segment au sein du secteur industriel et manufacturier de l’Ontario.

Les segments retenus sont les suivants :

  1. moulage et extrusion de plastiques;
  2. fabrication et cuisson de tortillas;
  3. usinage des métaux (équipement de transport et autre matériel);
  4. fabrication de produits en métal;
  5. transformation des produits de la viande.

« La manière d’intégrer les procédés industriels afin de corriger les inefficacités est un domaine relativement nouveau », indique M. Clipsham, expliquant qu’une fois les sources de consommation d’énergie déterminées, ce qui est le but des examens approfondis, il est alors possible d’effectuer des changements positifs.

À partir des projets menés dans les cinq installations initiales, on mettra au point une fiche d’évaluation des pratiques exemplaires qui servira à l’analyse comparative de quatre autres usines par sous-secteur visé dans le cadre d’une vérification de l’énergie de procédé réalisée sur les lieux. L’analyse comparative déterminera dans quelle mesure les pratiques exemplaires sont déjà appliquées ou la possibilité de les mettre en place. Les fiches serviront à évaluer le degré d’adoption et le potentiel technique par utilisation finale. Un rapport sera produit pour résumer les constatations, y compris les initiatives énergétiques mises en place (et les économies s’y rattachant) dans les cinq installations soumises à un examen approfondi.

M. Kelly est content à l’idée de disposer d’un plus grand nombre d’outils qui aideront le secteur de la fabrication à relever les défis liés à l’économie d’énergie, à la planification et à la mise en œuvre de projets. « Un des principaux problèmes dans notre secteur concerne l’affectation des ressources, et cette initiative, que je vois comme une analyse des lacunes, fera franchir un pas en matière d’efficacité énergétique aux entreprises en manque de ressources », plaide-t-il. M. Clipsham abonde dans son sens, ajoutant : « Nous souhaitons repérer plusieurs pratiques exemplaires faciles à reproduire dans les différents contextes de fabrication et qui entraîneront des gains considérables sur le plan des coûts et de la gestion de l’énergie ».

Écologisation du ciment et de son cycle de vie

De nouvelles technologies et pratiques sont désormais disponibles pour améliorer encore plus le rendement énergétique de l’industrie du ciment. Le béton prémoulé, les techniques de séquestration de carbone et les additifs à ciment mis au point par l’industrie et les chercheurs au Canada affichent un rendement énergétique exceptionnel, permettant de réduire considérablement l’empreinte écologique et d’accroître les économies d’énergie.

Lafarge Canada Inc. vient de terminer la construction de son Carrefour de l’innovation sur un terrain industriel que possède la société à Edmonton, en Alberta. L’installation, conçue avec du béton prémoulé de haute efficacité, loge un laboratoire de calibre mondial et sert de vitrine pour les matériaux durables, comme les planchers chauffants en béton poli contenant un pigment blanc réfléchissant ainsi que des murs en béton qui augmentent la masse thermique. Lorsqu’ils sont conjugués à un système de gestion intelligent du bâtiment, les panneaux en béton prémoulé de type « sandwich » éliminent les ponts thermiques pour offrir un rendement énergétique exceptionnel.

Le Carrefour présente également un système de chauffage à rayonnement par le sol, un système industriel de recyclage de l’eau de pluie ainsi qu’une conception intérieure qui réduit la quantité de béton à casser et à réutiliser à la fin de son cycle de vie. L’empreinte du bâtiment a été mesurée au moyen d’une évaluation du cycle de vie (ECV) et détient une déclaration de produit environnemental selon le concept créé par l’Athena Sustainable Materials Institute. Lafarge considère que l’ECV est un outil qui permet de réduire l’empreinte écologique de ses produits et de ses bâtiments.

Lire toute l’histoire à l’adresse : www.worldcement.com/the-americas/09092014/Lafarge-Canada-creates-Environmental-Building-Declaration-for-Hub-444/ (en anglais seulement).

CarbonCure Technologies, entreprise établie à Dartmouth, en Nouvelle-Écosse, améliore les procédés des usines de maçonnerie et de béton prémalaxé afin qu’elles réduisent l’empreinte écologique de leurs produits. Des résidus de dioxyde de carbone, stockés sur place dans des enceintes pressurisées, sont injectés dans le béton préparé et ainsi convertis de façon permanente en un matériau très résistant mélangé au béton. 

Au cours du procédé, les ions carbonate, produits lors du mélange du dioxyde de carbone avec l’eau, réagissent avec le calcium présent dans le ciment pour former une sorte de matériau nanométrique de carbonate de calcium (calcaire). Ce procédé lie le dioxyde de carbone de façon permanente au béton. Agissant comme un adjuvant chimique, la technologie mise au point par CarbonCure est conçue pour fonctionner avec tous les matériaux et l’équipement de production.

Certaines installations utilisent déjà le béton fabriqué à l’aide de la technique de séquestration de carbone, notamment la piscine faite pour les Jeux panaméricains à Markham en Ontario et le Centre Tridel Hullmark de Toronto. Pour plus d’information sur cette technologie, visitez le site : http://carboncure.com/ (en anglais seulement).

Les chercheurs de l’Université Lakehead de Thunder Bay, en Ontario, ont conçu un additif à ciment qui rend le béton jusqu’à 40 p. 100 plus résistant tout en réduisant les émissions de gaz à effet de serre (GES). L’additif est un type de sucre appelé « polyalcool » qui est un sous-produit de l’industrie des pâtes et papiers. Cet adjuvant agit comme une colle qui lie plus solidement les différents matériaux dans le béton. Le mélange présente une meilleure adhésion avec moins de matériaux. Le béton a une bonne consistance et une période de durcissement moyenne, ce qui facilite le moulage pour les travailleurs de la construction.

Présentement, GreenCentre Canada – un centre de commercialisation de la chimie verte – met à l’essai et continue de perfectionner l’adjuvant pour le rendre plus accessible sur les marchés et étudier d’autres applications possibles. Lire toute l’histoire à l’adresse : www.innovation.ca/fr/RechercheenAction/Envedette/Duciment%C3%A9cologique (en anglais seulement).

Un nouvel incitatif pour la promotion des systèmes de gestion de l’énergie dans l’industrie en Colombie-Britannique

Un nouvel incitatif, à coûts partagés par le gouvernement de la Colombie-Britannique et Ressources naturelles Canada, offrira jusqu’à 80 000 $ aux entreprises industrielles de la Colombie-Britannique pour les aider à mettre en place des systèmes de gestion de l’énergie qui les prépareront à se conformer à la Norme ISO 50001 sur les systèmes de gestion de l’énergie. Le programme, qui relève du fonds Innovative Clean Energy (ICE) du ministère de l’Énergie et des Mines de la Colombie-Britannique, appuie le mandat du gouvernement visant à réduire les émissions de GES et à faire la promotion des énergies propres. « Cet incitatif financier vise à optimiser l’utilisation du carburant », indique Nat Gosman, directeur, Politiques liées à l’efficacité énergétique au Ministère.

M. Gosman explique que la mise en place d’un système de gestion de l’énergie (SGE) permet aux entreprises d’adopter une approche systématique afin de réaliser l’amélioration continue du rendement énergétique. Les entreprises qui ont mis en place des projets de SGE ont réduit leur facture énergétique et accru leur compétitivité tout en minimisant leur empreinte écologique.

Le nouvel incitatif couvrira les dépenses, comme les frais professionnels et les salaires des employés internes dans le cadre des vérifications préalables à la mise en place du SGE et la préparation de l’analyse de rentabilisation. Les projets de SGE, y compris les évaluations de la consommation d’énergie, la préparation d’une base de référence en matière d’énergie, les activités de surveillance et de production de rapports, sont aussi admissibles jusqu’à 75 p. 100 du coût total et jusqu’à concurrence de 80 000 $. Le financement de tels projets repose sur la mise en place ou l’amélioration d’un système de gestion de l’énergie. Le financement pour l’achat d’instruments, de logiciels ou de compteurs est limité à 25 p. 100 du coût total, jusqu’à concurrence de 40 000 $.

M. Gosman fait valoir que les incitatifs peuvent être jumelés à d’autres, notamment ceux offerts par BC Hydro, pour autant que « les entreprises démontrent la valeur ajoutée au projet et qu’il y ait un véritable avantage ». Le programme est ouvert à tous les secteurs et les projets doivent être achevés d’ici le 31 mars 2016.

Les entreprises qui ont déjà un SGE peuvent appliquer l’incitatif à la préparation de la mise en œuvre de la norme ISO 50001. « Le programme est vraiment complet », confie M. Gosman, ajoutant que plusieurs gestionnaires de l’énergie de différentes entreprises industrielles de la province sont de son avis et ont déjà lancé le processus de propositions de projets.

Numéro 8

Le partenariat fructueux de KI avec Enbridge Gas Distribution

« Le partenariat de KI avec Enbridge Gas Distribution (Enbridge) et notre consultant en solutions énergétiques est le facteur qui sous-tend le succès que nous avons remporté pour gérer notre énergie et réduire notre consommation de gaz naturel de 30 p. 100 en 2013 et de 60 p. 100 par rapport à la période de référence de 2007-2009 », affirme Michael Kelly, ingénieur des procédés de fabrication et gestionnaire de l’énergie au fabricant de mobilier de bureau en métal situé à Pembroke.

Les consultants en solutions énergétiques (CSE) d’Enbridge collaborent étroitement avec le fabricant ontarien depuis une dizaine d’années. Cette collaboration a permis à KI de réaliser des économies d’énergie appréciables.

M. Kelly explique que l’installation compte quatre fours industriels vieux de 20 ans qui ne sont plus adaptés aux besoins opérationnels modernes. Même après leur purge initiale avant leur allumage, les fours évacuent quatre fois leur volume. L’installation de mécanismes d’entraînement à fréquence variable (EFV) programmables sur un des quatre fours de l’usine représentait une solution simple qui a permis de réduire les niveaux d’évacuation excessive sans nuire à la productivité. Cette installation rétroactive permet la purge d’air avant l’allumage, mais règle ensuite le débit d’évacuation à des niveaux qui sont sensibles au procédé et aux besoins en air de combustion à un moment donné.  

Le projet était admissible à un incitatif de 16 000 $ d’Enbridge et a permis à l’entreprise de réduire sa consommation de gaz naturel d’environ 125 000 mètres cubes (m3) par an. Un deuxième four fera l’objet d’une installation rétroactive d’ici fin 2015, alors que les deux fours résiduels seront améliorés au cours des années à venir. M. Kelly ajoute que certaines économies d’électricité sont également attribuables au projet, car le moteur d’évacuation du four a également été amélioré. « Nous sommes désormais mieux en mesure de suivre les temps d’exécution et d’entreprendre un entretien préventif plus pertinent; bref, tout est plus fiable. »

Pendant son examen de l’équipement de procédé de son installation, KI a découvert une autre possibilité d’économie grâce à l’aide apportée par le CSE d’Enbridge. M. Kelly explique que l’agent de nettoyage chimique utilisé dans le procédé de lavage, qui avait besoin d’eau chaude pour être efficace, a été remplacé par un produit plus écologique, qui n’a besoin que d’une eau de température ambiante. L’entreprise estime que ce projet, également admissible à un incitatif de 5 000 $ d’Enbridge, lui a permis de réduire sa consommation de gaz naturel d’environ 22 000 m3 par an. En outre, l’appareil de lavage à trois phases existant a été remplacé par un appareil de lavage à cinq phases plus efficace et la pompe connexe, vieille de 20 ans, a été améliorée. Un deuxième système de lavage de prétraitement et de nettoyage chimique sera remplacé d’ici fin 2015.

Damir Naden, gestionnaire de l’efficacité énergétique industrielle, Enbridge, explique que le service public offre des programmes d’efficacité énergétique prescriptifs et personnalisés, et ajoute que les programmes personnalisés sont particulièrement populaires. « Nos gros clients nous sont fort reconnaissants de l’attention individuelle que leur accorde un CSE qui connaît bien les enjeux liés à la consommation énergétique de leurs installations. »

Il explique : « Les CSE acquièrent une connaissance approfondie des opérations et procédés d’une installation et s’en servent pour proposer des améliorations et des solutions techniques particulières. » Il ajoute que le client ne tarde pas à mettre diverses solutions à l’essai. « La collaboration avec un CSE est une proposition unique qui offre un service et une expertise appréciables, et ce, gratuitement. »

Carolyn Mendlowitz, gestionnaire de marketing du programme industriel d’Enbridge, observe qu’Enbridge offre des possibilités qui conviennent à tout le monde, quelle que soit la taille de l’entreprise, par le biais de son Industrial Energy Solutions portal (portail de solutions énergétiques industrielles, en anglais seulement). « Ce portail offre aux non-initiés des conseils utiles et des solutions pratiques. » M. Naden ajoute qu’Enbridge offre ses incitatifs et son expertise à tous ses clients pour les aider à contrôler ou réduire leurs coûts énergétiques et à obtenir un avantage concurrentiel.

Source : www.enbridgegas.com/businesses/energy-management/industrial/industrial-case-studies.aspx (en anglais seulement).

3M Canada vise la certification ISO 50001 dans l’ensemble du Canada

3M Canada vise la certification ISO 50001 pour la totalité de ses installations canadiennes, voire nord-américaines. L’entreprise est en passe d’atteindre cet objectif en Ontario, vu que son usine de ruban adhésif à Brockville vient d’obtenir la certification ISO 50001 et le niveau platine du programme Superior Energy Performance (SEP) (Rendement énergétique supérieur), que son usine à London a été certifiée en 2014 et ses deux installations à Perth ont été certifiées en juin 2015. « La certification ISO 50001 est l’outil le plus efficace pour intégrer la gestion de l’énergie dans la culture de l’entreprise », affirme Andrew Hejnar, gestionnaire de l’énergie de 3M Canada.

« L’approche de gestion de l’énergie adoptée par 3M repose sur trois piliers : mesurer l’énergie, mettre la technologie en œuvre et conscientiser les employés », affirme M. Hejnar. Ce fut cette approche qui a permis à l’usine vedette de 3M, l’usine de ruban adhésif à Brockville, d’obtenir la certification ISO 50001 et le niveau platine du SEP cette année.

En octobre 2014, l’entreprise a remplacé la totalité de l’éclairage intérieur et extérieur par des luminaires à DEL dans son usine à Brockville, et, ce faisant, a réduit sa consommation électrique de 300 mégawatts (MW) depuis l’installation. M. Hejnar observe que depuis le remplacement intégral de l’éclairage par des lampes T-8 fluorescentes en 2008 et l’amélioration découlant de l’installation de luminaires à DEL, l’usine a réussi à réduire sa consommation énergétique de 83 p. 100, soit une réduction globale de 1,2 gigawatt (GW). Les deux usines à Perth ont également installé des luminaires à DEL, et d’autres usines de 3M leur emboîteront le pas dans un avenir proche.

3M a également entrepris d’importants travaux sur l’optimisation de l’air comprimé en remplaçant, dans la mesure du possible, le matériel à air comprimé inefficace, comme les mélangeurs à tambour, par des modèles électriques. « Nous avons aussi mis en œuvre un programme rigoureux de prévention des fuites qui fait appel à la technologie à ultrasons pour détecter les fuites les plus minimes. Grâce à ces deux approches, nous sommes parvenus à réduire notre consommation d’air comprimé, qui est passée de 1 000 à 700 pieds cubes par minute. »

Les études sur l’équilibrage de l’air menées aux usines à Brockville et à Perth ont permis de réduire la quantité d’air d’évacuation et d’air d’appoint. « Nous retenons les services de consultants pour entretenir nos gros appareils de CVCA (chauffage, ventilation et climatisation d’air); un des critères qu’ils doivent respecter est de maximiser le rendement énergétique de ces appareils. En outre, l’équipement existant est régulièrement remis au point pour optimiser son efficacité. »

Les systèmes de récupération de chaleur qui captent la chaleur des sécheurs, chaudières et compresseurs ont été installés à l’usine à Brockville en 2012 et aux deux usines à Perth en 2013. La chaleur excessive sert au chauffage de l’aire d’expédition et de réception. Un appareil de récupération de chaleur a été installé récemment à Brockvile pour récupérer la chaleur de l’eau de condenseur du système de refroidissement de l’eau de l’usine. La chaleur sert au préchauffage de l’air d’appoint en hiver. En outre, à mesure que la boucle contenant du glycol perd de sa chaleur, elle sert au refroidissement préalable de l’eau destinée au système de refroidissement de l’eau.   

L’usine à Brockville sera la première installation 3M en Amérique du Nord à utiliser un système de production combinée de chaleur et d’électricité. Le moteur de 2 MW à combustion au gaz naturel, dont la mise en service est prévue pour fin décembre 2015, sera capable de satisfaire à environ 80 p. 100 des besoins en énergie de l’installation. Appuyé par Ontario Independent Electricity System Operator (IESO) et Hydro One, le projet est répété aux usines à Perth où il prévoit la mise en service d’un appareil de production combinée de chaleur et d’électricité de 1,4 MW en janvier 2016. La chaleur de haute température produite par ce système sera récupérée aux fins d’utilisation par les sécheurs, tandis que la chaleur à basse température servira au chauffage des locaux.   

Vu que les usines de l’entreprise à Brockville, London et Perth détiennent désormais la certification ISO 50001, M. Hejnar espère développer une approche « d’entreprise » de la mise en œuvre de la norme ISO 50001, laquelle approche faciliterait la certification de sites multiples. Des éléments communs de la norme ISO 50001, comme la formation à la consommation énergétique, les achats, la conception et la politique énergétique, seraient intégrés à l’échelle de l’entreprise. « Une telle initiative nous permettra de certifier nos autres sites au Canada et, ultérieurement, à l’échelle mondiale, et ce, facilement et rapidement », observe M. Hejnar.

Des améliorations liées à l’air comprimé aux mines de Barrick-Hemlo valent leur pesant d’or

Des projets comme notre initiative concernant l’air comprimé s’inscrivent dans notre programme global de gestion de l’énergie, qui fait partie du Système de gestion environnementale certifié ISO 140001 de la mine Barrick-Hemlo », indique Andrew Baumen, directeur général de Hemlo. « Notre programme de gestion de l’énergie favorise aussi nos initiatives d’amélioration continue en réduisant les gaz à effet de serre et la consommation énergétique, lesquelles initiatives s’harmonisent avec la stratégie environnementale de Barrick-Hemlo ainsi que ses stratégies de réduction des coûts. »

La propriété de Barrick-Hemlo, qui comporte les mines Williams et David Bell, est située 350 km à l’est de Thunder Bay, en Ontario. Les améliorations récentes liées à l’air comprimé que M. Baumen a mentionnées ont réduit les frais d’exploitation de la mine ainsi que ses émissions de gaz à effet de serre (GES).

Les quatre compresseurs centrifuges de 1 000 HP (âgés de 30 ans) vieillissaient et ne répondaient plus aux besoins de l’exploitation. Une étude technique réalisée en 2011, financée par Independent Electricity System Operator (IESO, qui s’appelait OPA à l’époque) a déterminé qu’une amélioration des compresseurs permettrait à la mine de réaliser des économies appréciables sur le plan de la consommation d’énergie et des frais d’entretien.  

Le projet mis en œuvre, financé ultérieurement par IESO, prévoyait le remplacement de deux des quatre compresseurs. L’un de ceux-ci a été remplacé par un compresseur centrifuge de 1 000 HP plus efficace, chargé de satisfaire aux exigences de base, tandis qu’un autre a été remplacé par un compresseur à vis de 600 HP, muni d’un mécanisme de régulation de la cylindrée variable, qui fera office de compresseur d’appoint. Les autres compresseurs ont été conservés à titre d’unités auxiliaires. Installés en novembre 2014, les nouveaux compresseurs permettent à l’entreprise de réaliser des économies de l’ordre de 150 000 $ par an.

Le projet d’air comprimé prévoyait aussi l’optimisation du système existant de récupération de chaleur, dont la chaleur perdue des compresseurs constitue un élément essentiel. Le système de récupération de chaleur préchauffe l’air extérieur (dont la température peut être aussi basse que -40 °C) à 5 °C en hiver et refroidit les compresseurs en été. L’amélioration des compresseurs a entraîné le besoin d’optimiser le système de récupération de chaleur, un projet qui est en cours et financé par Ressources naturelles Canada.

Un autre volet du projet d’air comprimé est la mise en œuvre d’une étude annuelle des fuites d’air comprimé survenant dans les plus de 100 kilomètres de tuyaux souterrains de la mine. « Les nouveaux compresseurs nous procurent encore plus d’avantages découlant d’un entretien courant », affirme Chih-Ting Lo, directrice chez EELO Solutions et consultante en énergie pour Barrick-Hermlo.

L’entreprise projette aussi d’utiliser le compresseur d’appoint de 600 HP existant comme compresseur de base les fins de semaine, lorsque les besoins en air comprimé sont moindres. Elle est ainsi susceptible de réaliser des économies additionnelles en réduisant l’utilisation d’air comprimé pendant les changements de quarts lorsqu’elle met en œuvre des arrêts d’équipement de courte durée qui n’affectent ni la production ni la sécurité.   

Outre les projets d’efficacité énergétique, Barrick intensifie aussi sa campagne de sensibilisation des employés : elle publicise les réussites de la compagnie et elle reconnaît le personnel en lui décernant des prix d’amélioration continue. « Des mesures à coût modique ou à coût nul, comme la conscientisation des employés, peuvent nous aider à réduire notre charge de base », indique Russel Blades, gestionnaire principal, Énergie et gaz à effet de serre, Barrick. 

« À Barrick, nous estimons qu’une consommation d’énergie responsable, axée sur une réduction des émissions de GES, profite tant à l’environnement qu’à la société. Étant donné que l’énergie pèse pour une part considérable de nos coûts directs d’exploitation minière, une gestion responsable de notre consommation d’énergie est aussi d’une importance vitale pour notre rentabilité », ajoute M. Blades.

Les initiatives industrielles du CEE favorisent les économies d’énergie

Quatre initiatives industrielles mises de l’avant par le Consortium for Energy Efficiency (CEE) ont permis aux membres du consortium de rehausser leur efficacité énergétique. Le rapport annuel du CEE pour 2014 résume le but des initiatives et les moyens par lesquels les membres peuvent davantage mobiliser leurs clients en vue d’accroître appréciablement leurs économies d’énergie.   

Le CEE est un consortium qui regroupe des administrateurs de programmes d’efficacité énergétique du Canada et des États-Unis qui visent à accélérer le développement et l’offre de produits et de services écoénergétiques. Le consortium favorise aussi l’acceptation par le marché et veille à la durabilité du bienfait d’intérêt public des mesures d’efficacité énergétique.

L’une des initiatives du CEE fait la promotion de l’adoption par l’industrie de la gestion stratégique de l’énergie. Lancée début 2014, l’initiative a déjà obtenu l’appui de 16 membres dans l’ensemble de l’Amérique du Nord, dont BC Hydro, Hydro-Québec et Efficiency Nova Scotia. Les participants ont réalisé des économies importantes d’énergie par le truchement de projets de dépenses d’immobilisation et peuvent également profiter de la réalisation de nouvelles économies liées aux opérations et à l’entretien.

Les initiatives Premium Motors et Motor Systems du CEE ont pour objet de transformer le marché pour des systèmes moteurs écoénergétiques. Les premiers travaux entrepris par le CEE mettaient davantage l’accent sur la réalisation d’économies par le truchement de programmes prescriptifs; le CEE a réorienté ses efforts vers des systèmes moteurs utilisant la technologie d’entraînement à fréquence variable (EFV).  

La popularité de l’initiative Distribution Transformers du CEE ne cesse de croître. L’initiative vise à davantage conscientiser les clients aux avantages des transformateurs à haut rendement énergétique et à stimuler le développement de nouvelles technologies. Plus de 100 nouveaux transformateurs de distribution écoénergétiques ont été lancés sur le marché depuis 2012. Pendant cette même période, le nombre de membres du CEE participant à l’initiative a doublé.

Le quatrième programme du CEE, l’initiative Municipal Water/Wastewater, favorise l’intégration de l’efficacité énergétique dans les procédures d’exploitation normalisées des services d’alimentation en eau et d’eaux usées. Le CEE participe au développement de nouvelles procédures d’essai en mesure de fournir une information plus utile sur la nouvelle technologie de soufflantes pour les eaux usées.   

Le CEE continue à promouvoir ces initiatives essentielles en mettant l’accent sur les obstacles à leur adoption. À titre d’exemple, le consortium s’efforce d’encourager ses membres à faire un usage plus efficace des programmes industriels afin de davantage économiser l’énergie.  

Lisez le rapport à www.cee1.org/content/cee-annual-reports (en anglais seulement).

 

Nouveau Leaders du PEEIC

 

Secteur des aliments et boissons

Agropur, Division Natrel – Burnaby (Colombie-Britannique)

– Victoria (Colombie-Britannique)

Bayview Greenhouses Inc. – Simcoe (Ontario) (site en anglais seulement)

Glenwood Valley Farms – Langley (Colombie-Britannique)

Secteur des produits forestiers

Pacific BioEnergy Prince George Limited Partnership – Prince George (Colombie-Britannique) (site en anglais seulement)

Secteur de la fabrication générale

Canadian General Tower Limited – Cambridge (Ontario)

Secteur de la sidérurgie

Tree Island Steel Ltd. – Richmond (Colombie-Britannique) (site en anglais seulement)

 

Appel d’idées d’articles

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