Bulletin L'Enjeu PEEIC - Mai 2014 vol. XVIII no 5

Bulletin L'Enjeu PEEIC

Mai 2014 vol. XVIII, no5

Une deuxième usine de 3M Canada obtient la certification ISO 50001

L’usine de 3M Canada située à London est en voie de devenir la deuxième installation de l’entreprise conforme à la norme ISO 50001. Elle a été certifiée conforme à la norme internationale à l’interne en janvier 2014, et obtiendra la certification d’un tiers en mai. Andrew Hejnar, gestionnaire de l’énergie de l’entreprise 3M Canada, explique que ce n’est qu’une étape d’une démarche qui vise à faire certifier toutes les installations canadiennes de l’entreprise à la norme ISO 50001 d’ici 2016.

« Nous avons pris la direction de la durabilité il y a déjà plusieurs années », indique M. Hejnar, faisant remarquer que l’entreprise a créé son premier groupe de gestion de l’énergie dans les années 1970, groupe qui s’est transformé au fil du temps pour devenir l’équipe actuelle de développement durable dirigée par M. Hejnar. 3M met à jour ses objectifs de développement durable tous les cinq ans, et a donc établi ses objectifs de 2015 en 2010 (l’année de référence). Parmi les objectifs de 2015, tous indexés aux ventes nettes, figurent une réduction de 15 p. 100 du gaspillage, une réduction de 25 p. 100 de la consommation d’énergie et une réduction de 5 p. 100 des émissions de gaz à effet de serre (GES). « Déjà en 2011, nous avions amélioré notre consommation d’énergie de 32 p. 100 et réduit nos émissions de GES de 55 p. 100 dans l’ensemble de nos installations », déclare M. Hejnar.

Il mentionne que l’efficacité énergétique est devenue un sujet de préoccupation à l’usine de London en 2011-2012. Depuis, l’éclairage et l’enveloppe du bâtiment ont été améliorés, les purgeurs de vapeur d’eau ont fait l’objet d’un examen – à la suite duquel les fuites détectées ont été réparées – et les dispositifs à air comprimé ont été vérifiés. L’entretien préventif est devenu un élément clé pour l’atteinte des objectifs d’efficacité énergétique. Grâce à ces initiatives et à d’autres projets d’économie d’énergie, l’usine de London – le plus gros consommateur d’énergie de l’entreprise au Canada – se classe désormais deuxième parmi toutes les installations de 3M dans le monde en matière d’amélioration du rendement énergétique.

M. Hejnar indique que le processus de certification a suivi de près le calendrier de certification à la norme ISO de l’usine de Brockville. Cette dernière a été la première installation au Canada à obtenir les certifications Superior Energy Performance (SEP) et ISO 50001, et elle constituait ainsi un bon modèle.

Le processus a commencé par une première vérification énergétique, suivie de la présentation d’une analyse de rentabilisation à la haute direction, d’une analyse approfondie des lacunes et de la mise en œuvre du plan d’amélioration. M. Hejnar explique que l’usine de London disposait déjà de certains systèmes pouvant répondre aux exigences de la norme ISO 50001, notamment un système de contrôle des documents, et avait obtenu au préalable les certifications ISO 14001 et ISO 9001. L’équipe a conçu un plan de travail établissant des tâches particulières à accomplir avant la vérification interne assorties de dates de livraison.

« Le rendement énergétique de l’usine a largement dépassé nos objectifs », a confié M. Hejnar, ajoutant que l’installation avait surpassé l’objectif global fixé par l’entreprise visant ses installations de partout dans le monde. En fait, l’usine de London a remporté le prix Platine 3M l’an dernier et cette année.

En récompense de ses efforts, l’usine a également remporté le défi américain pour l’industrie 2013 ENERGY STAR Challenge for Industry (en anglais seulement), qui mettait au défi les entreprises de réduire de 10 p. 100 leur consommation d’énergie en 2012; l’usine 3M de London a dépassé cet objectif avec une réduction de 13,2 p. 100. M. Hejnar fait valoir que ce type de motivation poussera à l’amélioration continue l’installation de London et les autres usines canadiennes et internationales de 3M.

Première application dans le secteur forestier du digesteur anaérobie hybride chez Millar Western afin de produire de l’énergie renouvelable

« Nous avons toujours eu à cœur le rendement environnemental de nos activités; ce projet nous permettra cependant de passer à un niveau supérieur », explique Janet Millar, directrice des communications chez Millar Western Forestry Products Ltd., faisant référence au projet de bioénergie en cours à l’usine de pâte de l’entreprise située à Whitecourt, en Alberta. Ron Reis, vice-président principal de l’entreprise, Secteur de la pâte, ajoute que le projet – l’installation d’une nouvelle technologie visant à améliorer le traitement des effluents tout en produisant de la bioénergie destinée à remplacer les combustibles fossiles – promet également de procurer des avantages économiques considérables.

Millar Western, établi à Edmonton, un Leader du PEEIC dans le secteur des produits forestiers, est l’une des plus importantes entreprises forestières familiales du Canada, produisant 320 000 tonnes de pâtes à haut rendement de bois de feuillus et de résineux, et 550 millions de pieds-planche de bois d’œuvre annuellement. L’entreprise exploite des scieries et des terrains boisés à Boyle, Fox Creek et Whitecourt, en Alberta.

Millar Western installe une technologie novatrice, un digesteur anaérobie hybride, en amont du système aérobie déjà en place à l’usine de pâte. Le nouveau digesteur élimine la matière organique des effluents pour la convertir en biogaz servant à alimenter une centrale électrique construite sur les lieux. La centrale coproduira et utilisera 34 776 mégawattheures d’électricité par année, en plus de produire de la chaleur en grande quantité, ce qui permettra à l’usine d’économiser sur la facture énergétique. En plus de remplacer l’énergie autrefois achetée, le projet de bioénergie permettra de réduire la consommation d’énergie générale de l’usine.

Mme Millar et M. Reis font remarquer que le projet tombe à point puisque les coûts liés au transport d’électricité sont à la hausse en Alberta en raison de la déréglementation du marché, ce qui entraîne la fluctuation des tarifs. Par ailleurs, comme les combustibles fossiles constituent la source d’énergie principale en Alberta, le fait de moins dépendre du réseau et d’avoir recours à l’énergie renouvelable sera profitable pour Millar Western, sur le plan économique et environnemental.

« Nous estimons que nous réduirons nos émissions de gaz à effet de serre (GES) de 9 000 tonnes directement grâce à la réduction des émissions produites à l’usine, et de 31 000 tonnes supplémentaires de façon indirecte, en achetant moins d’énergie et en réduisant notre consommation de combustibles fossiles », indique Mme Millar. Parmi les autres avantages figurent une diminution de 70 p. 100 de l’utilisation de polymères, d’azote et de phosphore dans les procédés, une diminution de 7 p. 100 de la consommation de gaz naturel et une réduction de 10 p. 100 de la consommation d’eau douce. Sans compter qu’on réduira de moitié la consommation annuelle de carburant pour le transport et l’élimination des résidus de biomasse solide.

M. Reis mentionne qu’en 2013, les trois cuves de digestion ont été installées, que la fondation est prête et que les modules ont été fabriqués pour les supports de conduits de services publics, les conduites de vapeur et des effluents attachés au pont. « Quatre-vingt-dix pour cent de l’équipement a été acheté et livré; il ne reste qu’à l’installer », déclare M. Reis. Millar western espère terminer les travaux de construction au cours des prochaines semaines.

M. Reis explique que le projet a vu le jour grâce à une subvention du programme Investissements dans la transformation de l’industrie forestière (ITIF) du gouvernement fédéral qui atténue le risque lié à l’adoption de nouvelles technologies. Le programme ITIF, introduit en 2010, aide le secteur forestier du Canada à accroître sa compétitivité économique et sa durabilité écologique grâce à des investissements orientés vers l’innovation technologique.

« Ce projet constitue un précédent, car il s’agira de la première fois qu’un système de digesteur anaérobie hybride est employé à l’échelle commerciale dans le secteur forestier au Canada », mentionne Jean-François Levasseur, directeur et conseiller principal en ingénierie du programme ITIF. « En fait, cette technologie n’a jamais été mise en œuvre auparavant dans une installation de pâte ou de papier d’Amérique du Nord, d’Amérique du Sud ou d’Europe. »

M. Reis mentionne que ce n’est pas la première initiative de l’entreprise en matière d’efficacité énergétique. « Depuis 2008, l’usine a réduit sa consommation totale d’énergie de 15 p. 100 grâce à un ensemble de modifications apportées aux procédés et à l’équipement », dit-il. Ce nouveau projet poursuit la tradition d’amélioration continue de l’entreprise : viser constamment le niveau supérieur.

Partner Technologies au service de l’efficacité énergétique

George Partyka, chef de la direction, Partner Technologies Incorporated (PTI) (en anglais seulement), explique que l’entreprise « a, depuis le premier jour, toujours été consciente et respectueuse de l’environnement. Dès ses débuts, alors que PTI entretenait et réparait des transformateurs à l’huile, le recyclage responsable était déjà au cœur des priorités. Au fil de la transition de l’entreprise vers la fabrication de transformateurs de distribution, l’emphase a été mise sur l’amélioration continue de l’efficacité électrique des transformateurs. »

Située à Regina, en Saskatchewan, PTI (constituée en société en 1989) fabrique des transformateurs pour les secteurs résidentiel, commercial et industriel dans son installation d’une superficie de 9 290 mètres carrés. Environ 125 employés y travaillent cinq jours par semaine, à l’année. L’entreprise, un Leader du PEEIC dans le secteur des produits électriques et électroniques, est certifiée ISO 9001 et cherche présentement à obtenir la certification aux normes ISO 14001 et 18001.

Pour atteindre son objectif visant à offrir des produits à haut rendement, PTI a conçu et fabriqué plus de 7 000 transformateurs à colonnes amorphes à haut rendement destinés aux services publics, offrant une puissance allant jusqu’à 3 000 kilovoltampères (kVA), ce qui réduit considérablement la quantité d’énergie requise pour alimenter le transformateur. M. Partyka mentionne que pour les applications industrielles, PTI utilise de l’acier de haute qualité pour accroître l’efficacité et atténuer le niveau sonore. L’entreprise fabrique également des solutions pour sous-stations, notamment des transformateurs et des dispositifs de protection moins encombrants permettant de jouer sur le facteur « pas dans ma cour ». En plus de prendre moins de place, ces transformateurs à haut rendement ont pour effet de diminuer les coûts liés à la construction et à l’énergie », indique M. Partyka.

Il ajoute que bien que ce soit toujours aussi important pour l’entreprise de contribuer à la protection de l’environnement, le temps était venu d’examiner le fonctionnement de sa propre installation de fabrication pour continuer à améliorer l’efficacité énergétique. En tant que membre du conseil exécutif du PEEIC, M. Partyka mentionne que l’adhésion à ce programme constitue un élément important de la motivation de l’entreprise à l’égard de l’écologisation. « Grâce au PEEIC, je peux apprendre à connaître les pratiques exemplaires, je trouve de nouvelles idées, de l’information et de l’aide auprès de mes collègues siégeant au conseil. »

Certaines améliorations ont déjà été entreprises. Au cours des deux prochaines années, les lampes à vapeur de mercure, les fluorescents et les luminaires au sodium en place seront progressivement remplacés par des appareils d’éclairage à diode électroluminescente (DEL). « Nous installerons également des appareils de chauffage à air chaud à haut rendement et examinerons les possibilités de récupérer la chaleur résiduelle pour le chauffage. »

M. Partyka ajoute que même si cette initiative n’en est qu’à ses débuts, l’entreprise mettra en place un système de gestion de l’énergie en prévision de l’adoption de la norme ISO 50001. « En adoptant la norme, nous officialiserons et élargirons la portée de plusieurs des procédures déjà en vigueur et qui contribuent à une saine gestion de l’énergie. Avec la norme ISO 50001, nous aimerions réunir tous nos efforts dans le cadre d’une seule norme. Notre objectif est de faire une transition sans heurts et d’intégrer la norme à nos activités quotidiennes », conclut-il.

Pleins feux sur la sensibilisation des employés à l’usine Fortress Specialty Cellulose

« L’efficacité énergétique fait partie intégrante de notre stratégie d’affaires et s’avère le meilleur moyen d’augmenter les profits de l’entreprise », affirme Annie Quevillon, gestionnaire de l’énergie de l’usine Fortress Specialty Cellulose située à Thurso, au Québec. Mme Quevillon explique que l’usine a lancé plusieurs initiatives visant à diminuer sa dépendance aux combustibles fossiles, dont un volet essentiel porte sur la sensibilisation des employés à l’énergie.

L’usine, un Leader du PEEIC dans le secteur des produits forestiers, emploie environ 330 travailleurs et occupe une parcelle de près de 800 acres. Elle est ouverte en tout temps et à l’année et a une capacité de production annuelle d’environ 200 000 tonnes métriques séchées à l’air (TMSA) de pâte cellulosique de spécialité ou de pâte à dissoudre. L’usine comprend également une installation de cogénération qui vend de l’électricité écologique à Hydro-Québec.

« Nous avons compris qu’il faut mettre en place une stratégie globale d’amélioration continue si nous voulons atteindre la durabilité à long terme », déclare Marco Veilleux, vice-président du développement des affaires et des projets spéciaux, ajoutant que la sensibilisation et la participation des employés sont essentielles dans la cadre d’une telle stratégie. À titre d’exemple, les opérateurs de centrale thermique ont déjà suivi une formation sur l’efficacité énergétique et les choix de carburants éconergétiques. D’autres employés ont participé à des ateliers sur les objectifs d’efficacité énergétique de l’entreprise et tout le monde peut suivre en temps réel la consommation d’énergie grâce aux tableaux de bord situés en divers endroits de l’usine.

M. Veilleux indique que la campagne de sensibilisation est intégrée au plan de communication afin que les enjeux liés à la gestion du gaspillage et à l’efficacité énergétique soient communiqués aux employés. De plus, les employés sont invités à partager leurs idées et préoccupations au sujet de la consommation d’énergie dans le cadre de réunions organisées à l’usine. « Nous organisons régulièrement des réunions de services ainsi que des rencontres hebdomadaires et mensuelles réunissant la direction et les représentants des divers services. Nous souhaitons établir une boucle de rétroaction qui mène à la mise en œuvre rapide des suggestions », indique Mme Quevillon.

La sensibilisation des employés porte ses fruits. À titre d’exemple, les opérateurs de centrale thermique ont été avisés des économies à réaliser simplement en changeant de carburant. Après avoir remplacé le mélange de carburants d’une seule des chaudières de l’usine durant deux semaines, on a économisé plusieurs milliers de dollars en combustible de soute C. « Une solution sans frais mais qui requiert la participation des employés », confie M. Veilleux. Les exemples sont nombreux, notamment un projet pilote dans le cadre duquel la durée des cycles des étapes d’un des procédés de l’usine affichant une forte intensité énergétique a été coordonnée sans nuire au rythme de production. Ce projet a généré des économies d’énergie de près de 25 000 $ en un mois. « Nous cherchons à intégrer l’efficacité énergétique dans la culture de l’entreprise; nous souhaitons rendre un tel comportement automatique », indique Mme Quevillon.

La création récente du poste de Mme Quevillon est une autre étape importante dans la réalisation de l’objectif de réduction de la consommation des combustibles fossiles dans l’usine. M. Veilleux conclut en disant que « la direction de l’entreprise est convaincue que de disposer d’une gestionnaire de l’énergie est la meilleure façon de nous orienter sur la voie du succès puisqu’elle participera à la campagne de sensibilisation des employés, à la mise en œuvre des projets et veillera au suivi. »

Le Programme Power Smart de BC Hydro offre une option libre-service pour les projets relatifs à l’éclairage et à l’air comprimé des petites et moyennes entreprises (PME)

C’est une solution ne nécessitant aucun effort. Voilà qui résume bien les commentaires des clients de BC Hydro au sujet du Self-Serve Incentive Program (SIP) (en anglais seulement) offert par le service public, de son accessibilité et du processus d’approbation rapide. Lancé en janvier 2012, SIP dessert les moyennes entreprises industrielles clientes de BC Hydro – des clients qui utilisent plus de 500 mégawattheures d’électricité par année, une dépense d’environ 25 000 $. SIP offre des incitatifs financiers pour l’amélioration des systèmes à air comprimé [en anglais seulement] (entre 40 et 200 hp) et de l’éclairage.

Robert Raymond, gestionnaire du programme de marketing industriel de BC Hydro, explique que les examens techniques préliminaires dans le cadre du SIP ont été automatisés, ce qui permet à la majorité des projets soumis d’être acceptés sans devoir passer par un examen manuel laborieux. On a simplifié tout le processus et la plupart des éléments du programme, comme les rapports définitifs, ont été uniformisés grâce aux modèles fournis. « Le processus est donc très rapide et convivial », dit-il. « Les clients obtiennent une estimation immédiate et le projet est approuvé dans un délai d’une semaine. » Si l’on tient compte des évaluations préliminaires et de la mise en œuvre du projet, il est possible de mener à bien les projets en deux ou trois mois.

Brent Pottage, directeur d’usine à la Vancouver Island Brewery, confirme avoir été ravi de la facilité du processus de demande d’incitatif. M. Pottage a fait une demande et a reçu un incitatif de 18 900 $ pour améliorer l’éclairage. Les lampes aux halogénures métallisés de 400 watts de l’usine de la brasserie de Victoria, en Colombie-Britannique, ont été remplacées par des luminaires T-8 qui permettent d’économiser environ 130 000 kilowattheures d’électricité par année. M. Pottage est impressionné : « Nous avons accru la production, mais notre facture chez BC Hydro a diminué ». La brasserie économise également de l’argent sur les coûts d’entretien et les nouveaux luminaires, qui produisent un éclairage plus naturel, ont eu des répercussions positives sur les employés.

Durant l’exercice 2013, la réalisation de 150 projets a permis d’économiser 12,8 gigawattheures (GWh) dans le cadre du programme, et c’est bien parti pour l’exercice 2014, avec des économies de 14,4 GWh; M. Raymond estime que les économies réalisées grâce au SIP devraient atteindre près de 16 GWh en 2015. Il explique que de nombreux projets SIP sont mis à exécution dans les secteurs des aliments et des boissons, et de la fabrication générale. Pourtant, les plus grandes industries, comme les usines de pâtes et papiers qui prévoient améliorer leur système à air comprimé ou l’éclairage, peuvent aussi être admissibles au programme. En moyenne, l’incitatif par projet est d’environ 20 000 $, bien qu’il puisse atteindre 100 000 $ pour les projets d’envergure.

« BC Hydro prévoit continuer à améliorer son programme en le rendant encore plus simple et pertinent. Nous poursuivrons la mise au point du SIP afin d’accélérer la cadence de la réalisation de projets d’efficacité énergétique », de conclure M. Raymond.

La CEEC : un guichet unique pour favoriser l’efficacité de la fragmentation dans l’industrie minière

« La fragmentation, l’activité de préparation des produits miniers la plus gourmande en électricité, est responsable de la majorité des coûts de transformation à la mine », déclare Sarah Bocaut, cadre de direction de la Coalition for Eco-Efficient Comminution (CEEC), établie à Melbourne, en Australie. « La CEEC cherche à mettre à la disposition des sociétés minières les meilleures recherches et les données les plus récentes pour les aider à préparer une analyse de rentabilisation solide et à devenir plus éconergétiques grâce à des stratégies efficaces de fragmentation. »

La fragmentation, une étape importante du traitement des minerais, a pour but de réduire des solides en éléments de volume plus petit par le concassage, le broyage, et par d’autres techniques. La CEEC s’est donné pour mission de diffuser les résultats de recherche et les applications éprouvées de stratégies efficaces et novatrices de fragmentation dans le but de réduire les coûts associés au traitement et d’améliorer la rentabilité de l’industrie minière.

Fondée officiellement en 2011, la CEEC avait vu le jour à la suite de discussions au sein de l’industrie portant sur la forte consommation d’énergie exigée par la fragmentation. En fait, on estime que jusqu’à cinq pour cent de l’énergie électrique mondiale est consacrée au processus de fragmentation; par conséquent, tout gain sur le plan de l’efficacité énergétique peut avoir des répercussions considérables sur les activités.

Six grands établissements de recherche, y compris l’Université de la Colombie-Britannique, concentrent leurs travaux sur l’amélioration de l’efficacité énergétique des procédés de broyage. Ils ont déjà démontré qu’en améliorant les techniques de dynamitage, de préconcentration et de fragmentation, il est possible d’améliorer l’efficacité et de réduire considérablement les coûts liés à la l’énergie.

Plusieurs sociétés minières internationales appuient la CEEC, ont adopté des procédés plus efficaces et en tirent des bénéfices. À titre d’exemple, la société Barrick Gold a réussi à réduire de 6,3 p. 100 sa consommation d’énergie en 2013 pour chacune de ses trois mines en améliorant le circuit de fragmentation. Selon Ivan Mullany, vice-président principal, Projets d’investissements chez Barrick, les améliorations ont été bien simples dans plusieurs cas – « il suffisait de reconfigurer le circuit ».

M. Mullany indique que « la société Barrick est soucieuse de l’énergie et cherche à éviter le gaspillage ». Peter Kondos, directeur principal de la société aurifère, Solutions stratégiques, est du même avis, faisant remarquer que l’énergie représente jusqu’à 40 p. 100 du coût de base d’une mine, surtout si elle est située en haute altitude ou dans une région éloignée où l’on doit recourir à des centrales alimentées au diesel. Comme les prix de l’énergie sont destinés à augmenter et que les teneurs du minerai s’affaiblissent, l’industrie doit diriger son attention sur les coûts contrôlables, comme l’énergie. M. Mullany mentionne qu’« en augmentant l’efficacité énergétique de la fragmentation, il est possible de diminuer le coût par tonne du produit ».

Flynn McCarthy, gestionnaire de l’énergie chez GoldCorp Inc., autre commanditaire de la CEEC, affirme que pour son entreprise, « l’efficacité énergétique est un objectif stratégique prioritaire ». GoldCorp a aussi réussi à réduire considérablement sa consommation d’énergie en améliorant le circuit de fragmentation grâce à une technologie utilisant un cylindre de broyage haute pression.

M. McCarthy est persuadé que la CEEC peut jouer un rôle de premier plan dans la diffusion d’information sur les technologies éprouvées et les pratiques exemplaires en matière de fragmentation. « Dès que les sociétés minières ont toute l’information requise en main, elles appliquent rapidement les techniques efficaces et adoptent une gestion plus globale de l’énergie. Il est essentiel d’adopter une perspective globale pour améliorer l’efficacité générale. En bout de ligne, si les sociétés collaborent par le truchement de plateformes comme la CEEC, c’est toute l’industrie qui en sortira plus forte. »

Mme Bocaut est d’accord et fait valoir qu’en plus du rôle de la CEEC comme canal de communication entre le monde de la recherche et les acteurs opérationnels, l’organisme vise également à produire des outils de communication pour les décideurs non spécialisés. « Le centre de documentation de la CEEC compte plus de 150 documents techniques sélectionnés avec soin portant sur les stratégies efficaces de fragmentation en plus d’un grand nombre de rapports non techniques sur les possibilités liées aux activités de base », indique Mme Bocaut. En outre, la CEEC appuie sans réserve le travail du Global Mining Standards Group visant à comparer le rendement de la fragmentation.

Les documents sur les stratégies efficaces de fragmentation sont facilement accessibles sur le site Web de la CEEC, qui met aussi à la disposition des sociétés minières un plan d’action pour l’industrie mis au point récemment dans le cadre d’un atelier de la CEEC. « La CEEC souhaite créer une culture d’échange des connaissances », confie Mme Bocaut, ce qui fait écho à la philosophie professée par Barrick et GoldCorp. MM. Mullany et McCarthy renchérissent en confirmant « qu’il n’est pas possible de résoudre cette question seuls ». Pour sa part, M. Kondos reconnaît l’importance de la CEEC comme plateforme de sensibilisation et de diffusion des progrès réalisés sur le plan de l’efficacité en matière de fragmentation.

Pour plus d’information, visitez le site Web de la Coalition for Eco-Efficient Comminution (CEEC) (en anglais seulement).

Rapport annuel du PEEIC 2013 : Une gestion de l’énergie qui donne des résultats – Là où l’efficacité devient rentable, disponible en ligne

Le Rapport annuel du PEEIC 2013 dresse un portrait de 21 secteurs industriels et décrit leurs réalisations, leurs objectifs et leurs défis relativement à l’intensité énergétique.

Le Rapport annuel 2013 présente également les Leaders du PEEIC ayant obtenu la certification pour la norme ISO 50001. Leurs témoignages permettent de renforcer le fait que la certification procure une stratégie réaliste à court et à long terme qui les rendra plus compétitifs.

Pour consulter le rapport ou télécharger la version PDF : www.peeic.rncan.gc.ca/rapports-annuel.

Ateliers « Le gros bon $ens » – calendrier de l’été 2014

Remise au point des bâtiments (offert en anglais)
Date : 21 juin
Lieu : Vancouver (Colombie-Britannique)
Offert en collaboration avec Langara College

Planification en gestion énergétique(offert en anglais)
Date : 20 septembre
Lieu : Vancouver (Colombie-Britannique)
Offert en collaboration avec Langara College

Pour vous inscrire, appelez le Bureau d’inscription pour la formation continue de Langara College au 604-323-5322

Avis : Il faut prévoir de huit à dix semaines pour les étapes, depuis la planification jusqu’à la prestation, d’un atelier personnalisé « Le gros bon $ens ».

Calendriers des activités

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