Enjeu PEEIC – Volume 21, numéro 2

Table des matières

La technologie éolienne de la mine Raglan offre de nombreux avantages

« Nous pensons que les investissements que nous avons réalisés dans le cadre de ce projet pilote nous permettront de réduire de façon novatrice notre dépendance aux combustibles fossiles, de maximiser notre efficacité énergétique, mais surtout, de réduire notre empreinte carbone et de limiter notre impact sur l’environnement dans lequel nous exerçons nos activités », déclare Jean-François Verret, directeur des projets et de l’exploration de la mine Raglan, au Québec.

M. Verret fait référence à la turbine éolienne de 3 mégawatts (MW) installée à la mine Raglan, de la société Glencore, en septembre 2014. Le projet de turbine éolienne d’une valeur de 22,6 millions de dollars permet de remplacer 2,4 millions de litres de diesel par an, ce qui représente 5 p. 100 de la consommation totale de diesel de la mine et une réduction des émissions de GES de 7 200 tonnes d’équivalent CO2 par an.

La mine Raglan est située à l’extrémité nord-est du Nunavik, près de Salluit, à 1 545 km au nord de Rouyn-Noranda. La mine comporte plusieurs gisements avec une forte teneur en nickel et en minerai cuprifère. Le site est composé de nombreuses infrastructures, notamment quatre mines souterraines, un concentrateur, un complexe d’hébergement et un bâtiment administratif. La mine n’a pas accès aux réseaux d’électricité ou de gaz naturel, et dépend par conséquent exclusivement des groupes électrogènes diesel pour répondre à ses besoins en énergie.

À travers ce projet, les dirigeants de la mine Raglan visaient à réduire cette dépendance aux combustibles fossiles et les émissions de GES associées, et à atténuer les problèmes logistiques et les risques environnementaux inhérents au transport du diesel jusqu’à la mine par bateau, puis par camion sur 100 kilomètres de routes de gravier. M. Verret explique qu’une équipe, formée en 2008-2009 pour étudier les différentes solutions qui se présentaient, a proposé l’énergie éolienne comme option la plus prometteuse.

M. Verret nous explique les défis que ce projet constituait. Premièrement, il existait peu de technologies capables de supporter des températures égales ou inférieures à -40 °C et des rafales allant jusqu’à 130 km/h. Finalement, Glencore a collaboré avec Enercon, un fabricant allemand de technologie éolienne, afin d’élaborer une turbine fonctionnant sans boîte d’engrenages, éliminant ainsi le risque de gel des engrenages. De plus, chaque pale intègre ses propres paramètres et la turbine comprend un élément chauffant intégré.

La construction de la base de la turbine sur le pergélisol a été un défi supplémentaire. Une équipe a conçu une base qui permet de fixer la turbine éolienne à la roche située à 16 mètres sous le sol sans que la turbine repose sur le pergélisol. Ce fut une première mondiale.

Ce fut également un projet d’avant-garde en matière de stockage de l’énergie. Actuellement, trois technologies de stockage de l’énergie éolienne sont mises à l’essai, un autre projet sans précédent pour le Canada. La mine utilise un système avec volant d’inertie, une batterie au lithium-ion pour le démarrage des groupes électrogènes diesel et un système associé à des piles à hydrogène qui réduit la perte d’énergie en cas de faible demande.

M. Verret déclare que grâce à ces technologies, la turbine éolienne produit entre 35 et 55 p. 100 d’énergie par rapport à une turbine éolienne ordinaire qui produit seulement 15 à 20 p. 100 d’énergie. Après cinq ans de mise à l’essai, une ou plusieurs des technologies seront choisies comme système de stockage de l’énergie.

M. Verret attribue la réussite du projet à l’incroyable travail d’équipe réalisé et au soutien des gouvernements fédéral et provincial, qui ont offert une contribution de 7,8 et 6,5 millions de dollars, respectivement. « Il est essentiel que les autres entreprises bénéficient également d’un soutien pour faire de même et amorcer un développement économique dans les collectivités du Nord », déclare M. Verret.

L’usine de CNH Industrial à Saskatoon participe à un processus de certification à la norme ISO 50001 sur plusieurs sites

En 2012, CNH Industrial Canada Ltd avait pris des mesures pour tenter d’obtenir la certification à la norme ISO 50001. Le site de fabrication de Saskatoon a obtenu cette certification en avril 2013. En 2015, CNH Industrial a fait certifier toutes ses usines nord-américaines dans le cadre d’un projet de certification à la norme ISO 50001 sur plusieurs sites.

CNH Industrial conçoit, produit et vend du matériel agricole et du matériel de construction, des camions, des véhicules commerciaux, des bus et des véhicules spéciaux, en plus des groupes motopropulseurs destinés à des usages industriels et maritimes à l’échelle internationale. L’usine de Saskatoon, qui construit des planteuses, des semoirs, des organes de coupe et des cultivateurs, emploie 460 personnes sur son site de 60 387 mètres carrés, et exerce ses activités cinq jours par semaine.

« La certification à la norme ISO 50001 est importante, car elle nous aide à rester compétitifs tout en étant responsables et respectueux de l’environnement », déclare Caley Halcro, spécialiste de l’environnement à l’usine de fabrication de Saskatoon de CNH Industrial. Selon Shari West, gestionnaire de l’environnement, de la santé et de la sécurité, la vision de l’entreprise est de créer une usine écoénergétique, où chacun se sent concerné par la consommation d’énergie et travaille activement pour la réduire.

Rob Thomas, le superviseur de l’installation, indique que la rénovation du système d’éclairage dans toute l’installation, qui a commencé en 2012, a été le point de départ du parcours de l’usine vers l’obtention de la certification à la norme ISO 50001. Avec l’aide d’un incitatif offert par SaskPower, la société a remplacé 1 000 lampes à halogénures métalliques et à vapeur de sodium haute pression en hauteur par des lampes DEL équipées de capteurs de mouvement. Thomas indique que la rénovation du système a non seulement permis de réduire les coûts énergétiques, mais a également amélioré la qualité de l’éclairage et les besoins concernant l’entretien. En 2016, l’éclairage extérieur a également été rénové avec des lampes DEL, pour compléter la rénovation dans l’ensemble de l’usine.

Lors d’un autre projet mené à bien en 2015, les ventilateurs extracteurs des lignes de peinture ont été rénovés à l’aide de mécanismes d’entraînement à fréquence variable pour s’adapter au besoin de ventilation qui est moins important au cours de la journée de travail.

M. Halcro déclare que la récente mise en place du nettoyage à température ambiante pour l’une des trois lignes de peinture de l’usine a permis de réduire la consommation de gaz naturel. La deuxième ligne de peinture en poudre sera également rénovée. Il ajoute que la société prévoit installer un système automatisé pour l’équipement qui permettra de réduire la durée d’exécution de l’équipement et, par conséquent, la consommation d’énergie, les soirs et les fins de semaine.

L’équipe multidisciplinaire chargée de l’énergie de l’usine a retenu de nombreux autres projets qui seront menés à bien jusqu’en 2024. Pour sélectionner les projets, l’équipe utilise un modèle qui analyse la consommation énergétique de l’équipement afin de cerner les possibilités d’économiser de l’énergie. De plus, la société espère cibler encore plus de possibilités en installant davantage de compteurs dans toute l’usine.

M. Halcro indique que les employés contribuent activement à la réduction de la consommation énergétique. Les nouveaux employés participent à une formation d’orientation qui les sensibilise notamment à la gestion de l’énergie. Des listes de vérification au début du quart et des examens de l’équipement à la fin du quart ont été mis en place. Les employés bénéficient également de plusieurs méthodes pour communiquer à leurs superviseurs les anomalies opérationnelles ou sur l’équipement détectées, ainsi que les possibilités d’amélioration.

McAsphalt sur la bonne voie pour obtenir la certification à la norme ISO 50001

« Chez McAsphalt, notre philosophie est de réduire les pertes, d’économiser de l’énergie et par conséquent, de réduire les coûts », déclare Kam Bhatia, vice-président, Ingénierie et gestion des risques à Les Industries McAsphalt ltée. La société y parvient grâce à des installations, des modes de transport, de l’équipement et des procédés écoénergétiques, et à la formation de sensibilisation à la gestion de l’énergie offerte à ses employés.

M. Bhatia déclare que la société a depuis longtemps mis en place des programmes d’économie de l’énergie. Ces programmes font partie des bonnes pratiques de l’entreprise. De plus, il déclare : « Nous souhaitons mettre en œuvre un système de gestion énergétique et avons choisi la norme ISO 50001 et sa certification pour cela. Le fait d’être membre du PEEIC nous aidera à atteindre notre but. »

La société Les Industries McAsphalt possède vingt-deux installations dans tout le Canada, employant huit à quarante employés dans chaque site. Certaines de ces installations fonctionnent toute l’année, mais la plupart sont exploitées huit mois dans l’année. Il s’agit d’usines de pétrole qui fabriquent des matériaux de construction routière. La société exploite également un parc de wagons, de camions et de bateaux.

McAsphalt a déjà mis en œuvre de nombreuses mesures visant à économiser de l’énergie. L’une des principales pertes d’énergie de la société provient des réservoirs de stockage du bitume fluide. « L’isolation de nos réservoirs de 150 pi de diamètre et des tuyaux associés est essentielle pour réaliser des économies », déclare M. Bhatia. Une technologie d’isolation spécialisée a été conçue en interne. Cette technologie est essentielle pour la sécurité de l’usine et permet de réaliser d’importantes économies d’énergie. La mise en chauffe « juste à temps », qui permet de stocker les produits enrobés à des températures plus basses et de les chauffer uniquement avant de les expédier, permet à la société de réaliser des économies de 20 p. 100 sur ses coûts énergétiques annuels.

M. Bhatia indique que des échangeurs thermiques ont également été installés pour récupérer la chaleur en excès provenant de divers procédés, notamment le procédé de refroidissement du produit employé pour chauffer l’eau de traitement. « Nous possédons également un système de contrôle de pointe qui optimise nos températures de stockage du produit. » McAsphalt a également installé des minuteurs sur l’équipement rotatif pour économiser de l’électricité ainsi que des convertisseurs de fréquence qui modèrent la vitesse de l’équipement, au besoin. De plus, la société a fait de nouveaux investissements dans des centres de commande des moteurs permettant de faire fonctionner les moteurs de façon plus efficace. Des économiseurs ont également été installés sur les appareils de chauffage et les chaudières.

« Dans un futur proche, nous aimerions officialiser nos programmes existants, assurer le suivi et la mesure des économies qui en découlent et exploiter de nouvelles possibilités », déclare M. Bhatia. Les mesures d’efficacité énergétique qui seront mises en place comprennent un système de cogénération de chaleur et électricité dans l’une des plus grandes usines de McAsphalt. La société envisage également l’installation d’infrastructures solaires sur une partie de ses 600 réservoirs de stockage d’enrobés.

« Nous envisageons de mettre en place un système de gestion du parc de camions qui permettra d’assurer le suivi et de cerner les problèmes d’efficacité, ainsi qu’un système de gestion de l’énergie des bateaux, qui nous offrira une base de référence en matière d’énergie », déclare M. Bhatia.

Actuellement, le système de gestion intégrée (SGI) et les certifications aux normes ISO 9001 (Qualité), ISO 14001 (Environnement) et ISO 18001 (Santé et Sécurité) offrent à la société le cadre nécessaire pour tenter d’obtenir la certification ISO 5001, qu’elle espère recevoir d’ici la fin de 2017.

Kautex Textron modernise ses compresseurs pour réaliser d’incroyables économies

« Nous espérons réaliser des économies d’environ 168 000 $ par an en coûts d’électricité », déclare Andrew Carroll, gestionnaire de la technologie chez Kautex Textron. La société a récemment modernisé son circuit d’air comprimé, et a ainsi augmenté sa capacité de production, réalisé des économies d’énergie et ainsi réinvestir ces économies dans la société.

Kautex Textron fabrique des pièces automobiles moulées par soufflage, comme des réservoirs à carburant en plastique multicouche et des systèmes permettant une bonne visibilité. L’usine de la société, implantée à Windsor, en Ontario, emploie environ 200 personnes et fonctionne 7 jours sur 7, 24 heures sur 24.

Le circuit d’air comprimé de l’installation contribue grandement à la consommation électrique de l’entreprise. Il existait donc une possibilité de réaliser d’importantes économies d’énergie. Par conséquent, Kautex a collaboré avec EnWin Utilities et Trident Compressed Air pour cibler de nombreux projets à mettre en œuvre afin de moderniser le système de l’installation.

La modernisation majeure a été l’installation d’un compresseur d’air à vis rotative avec variateur de vitesse, qui permet d’éviter le gaspillage de l’énergie. D’autres améliorations ont été apportées, notamment la diminution du point de consigne de la pression des compresseurs d’air de l’installation, l’installation de sécheurs d’air hautement énergétiques et une nouvelle unité de séquencement pour mieux contrôler le débit de pression.

Le nouveau compresseur a permis à la société d’être admissible aux incitatifs du programme de modernisation Énergiconomies, qui a pris en charge environ 50 p. 100 des coûts liés au compresseur, aux matériaux d’installation, à la main-d’œuvre et aux permis.

M. Carroll déclare que les économies réalisées grâce à ce projet ont été spectaculaires. La demande maximale en électricité a diminué de 206 kW. « Au bout du compte, nous travaillons dans une industrie compétitive et nous avons besoin d’être les plus efficaces possible avec nos intrants manufacturiers », déclare M. Carroll. « Le programme Énergiconomies nous a permis de moderniser notre équipement et d’économiser suffisamment d’argent grâce aux économies d’électricité pour que ce projet s’autofinance en un an. »

Pour lire l’étude de cas complète, consultez la page www.saveonenergy.ca/Business/Testimonials/Kautex-Textron.aspx (en anglais seulement).

Le manuel de la PTAC comprendra une technologie de réduction des émissions de méthane et des pratiques exemplaires

« Notre futur manuel sur l’éco-efficacité comprendra les technologies et pratiques exemplaires les plus récentes visant à réduire les émissions de méthane issues du secteur pétrolier », indique Soheil Asgarpour, président de la Petroleum Technology Alliance Canada (PTAC).

La PTAC fait la promotion de l’innovation, du travail collaboratif en matière de recherche et de développement, de démonstration et de mise en œuvre de nouvelles technologies permettant de mettre en place une industrie de l’énergie des hydrocarbures responsable. Elle souhaite ainsi faire du Canada un chef de file mondial en matière d’énergie propre dans le secteur des hydrocarbures. Les travaux sont actuellement axés sur l’évaporation du méthane.

M. Asgarpour explique que le comité Technology for Emissions Reduction and Eco-Efficiency (TEREE) de la PTAC supervise l’élaboration et la mise en œuvre de plus de 30 projets de technologies novatrices à ce jour, et que 29 autres projets de réduction des émissions de méthane sont en cours, chacun contenant jusqu’à 10 nouvelles technologies prêtes à être installées et éventuellement commercialisées.

L’un des projets a déjà été commercialisé par la PTAC. Il s’agit de la technologie REMVue Slipstream qui capture les hydrocarbures légers comme le méthane ou le propane des condensats de réservoirs à hydrocarbures et des compresseurs pour les utiliser en tant que combustibles. M. Asgarpour indique que « cette technologie a été élaborée dans le cadre d’une initiative facilitée par la PTAC et a maintenant été mise en œuvre par l’industrie, entraînant une réduction des coûts de combustibles annuelle de 28 millions de dollars. »

Les pratiques exemplaires que comportera le manuel sur l’éco-efficacité ont été présentées par plusieurs entreprises membres de la PTAC. Le manuel comprendra un logiciel développé pour aider à mesurer et à détecter le méthane.

Bien qu’un certain nombre de sociétés aient mis en œuvre de telles technologies et pratiques exemplaires, les plus petites entreprises n’ont pas toujours les services de développement technologique internes nécessaires et par conséquent, le manuel de la PTAC peut leur être utile. « Le manuel sur l’éco-efficacité peut apporter des renseignements précieux aux plus petits exploitants », déclare M. Asgarpour. 

Le manuel, qui sera publié en mai 2017, permettra d’effectuer des comparaisons de coûts, de réaliser d’éventuelles économies, de réduire les émissions de GES, et fournira d’autres renseignements utiles au sujet de chaque technologie et pratique exemplaire. « Notre objectif final est de parvenir à une réduction de 45 p. 100 des émissions de méthane d’ici 2025 pour l’ensemble de l’industrie, et ce de façon économique. »

En plus du manuel à venir, la PTAC promeut les technologies de réduction des émissions de méthane et les pratiques exemplaires lors d’une série d’ateliers qui s’est amorcée en décembre 2016. M. Asgarpour déclare que la PTAC organisera également des webinaires pour diffuser de l’information.

« Nous souhaitons faire du Canada un chef de file mondial en matière de production d’énergie propre et la diffusion des technologies et des pratiques exemplaires mises en place à ce jour auprès de tous les membres de l’industrie est une étape essentielle pour y parvenir. »

Pour des renseignements à jour, consultez la page http://www.ptac.org/ (en anglais seulement).

Lancement du dialogue Génération Énergie du Canada

Le 21 avril dernier, le ministre des Ressources naturelles du Canada, l’honorable Jim Carr, a donné le coup d’envoi à Génération Énergie, un dialogue national sur la création d’un avenir sobre en carbone au Canada. Ce dialogue invite tous les Canadiens à lancer des idées qui contribueront à définir l’avenir énergétique du Canada.

Ainsi s’amorce cette conversation nationale qui, pendant six mois, se tiendra en personne auprès de représentants des provinces et territoires, auprès de groupes autochtones, de spécialistes et d'universitaires de divers pays, mais aussi en ligne avec les Canadiennes et les Canadiens au www.generationenergie.ca.

Au terme de cette conversation, un symposium national tenu à Winnipeg permettra à des spécialistes d’ici et d’ailleurs, et à des intéressés provenant de divers horizons, de passer en revue les idées et opinions exprimées par le public. Cette information servira ensuite à concevoir une démarche basée sur la collaboration entre le gouvernement fédéral et les provinces et territoires pour créer l’énergie abordable et les emplois innovateurs que souhaite la population.

Pour plus d’information et pour participer, visitez www.generationenergie.ca.

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